Wie wählt man die Ausrüstungslinie für Fülldraht aus?
Unter Ausrüstung für Fülldrahtschweißen versteht man eine Produktionslinie, die aus einer Reihe mechanischer Geräte besteht, die speziell für die Herstellung von Fülldraht verwendet werden. Flussmittelfülldraht ist ein wichtiges Schweißmaterial, das aus einem Metallmantel (normalerweise Weichstahl oder Edelstahlband) besteht, der mit einer Flussmittelmischung (Pulver) umwickelt ist.
Eine vollständige Produktionslinie für Fülldrahtschweißdrähte umfasst normalerweise die folgenden Hauptgeräte und Verbindungen:
Anlagen zur Stahlbandverarbeitung:
Abwickler: Wird zum Abwickeln von aufgewickelten Metallbändern (Stahlband, Edelstahlband usw.) verwendet.
Scher--und-Stumpfschweißgerät: Verschweißt das hintere Ende des vorherigen Coils mit dem vorderen Ende des nächsten Coils und ermöglicht so eine kontinuierliche Produktion.
Storage Looper: Speichert eine bestimmte Bandlänge während des Scherens und Stumpfschweißens und gewährleistet so den kontinuierlichen Betrieb nachfolgender Prozesse ohne Ausfallzeiten durch Schweißen.
Reinigungs-/Entfettungsgeräte: Entfernt Öl, Oxide und andere Verunreinigungen von der Oberfläche des Bandes, um die Qualität des anschließenden Formens, Füllens und Schweißens sicherzustellen.
Kantenfräse: Steuert präzise die Breite des Streifens.
Glättungswalzwerk: Beseitigt Biegungen oder Wellen im Band und sorgt so für eine ebene Oberfläche vor dem Einlauf in die Umformmaschine.
Pulverhandhabungs- und Abfüllgeräte:
Pulvermischsystem: Dieses System umfasst mehrere Silos (zur Lagerung von Pulvern unterschiedlicher Zusammensetzung), ein Wiegesystem (zur genauen Messung der Anteile der verschiedenen Pulver) und einen Mischer (zur gleichmäßigen Mischung der verschiedenen Pulver). Dies ist eine entscheidende Komponente für die Gewährleistung der Schweißdrahteigenschaften (wie Lichtbogenstabilität, Schlackenbedeckung, Schlackefreisetzungsfähigkeit, mechanische Eigenschaften und Rissbeständigkeit).
Pulvertrocknungs-/Entfeuchtungssystem: Dieses System kontrolliert streng den Feuchtigkeitsgehalt des Pulvers, um Verklumpungen zu verhindern und die Schweißqualität zu beeinträchtigen.
Pulverfördersystem: Dieses System transportiert das gemischte Pulver zur Abfüllstation.
Die Füllstation: Dieses System befindet sich am Einlass der Formeinheit und füllt das vor{0}}gebogene U-förmige Stahlband präzise, kontinuierlich und stabil mit Pulver. Die Füllmenge muss genau kontrolliert werden.
Form- und Schließausrüstung:
Die Umformeinheit ist die Kernausrüstung der Fülldrahtproduktionslinie. Es besteht aus einer Reihe von Präzisionsrollen, die typischerweise Folgendes umfassen:
Vorformrollen: Biegen Sie das flache Stahlband nach und nach in eine U-Form.
Füllbereich: Füllt die U-förmige Rille mit Flussmittelpulver.
Schließwalzen: Verschließen nach und nach die beiden Seiten der U-förmigen Nut, kapseln das Flussmittelpulver ein und bilden schließlich einen O-förmigen (kreisförmigen Querschnitt-) oder eine ähnliche Form (z. B. einen E-förmigen, T-förmigen oder einen anderen speziellen-förmigen Querschnitt-). Der Umformprozess muss sicherstellen, dass die Kanten des Stahlbands fest verschlossen sind, um ein Austreten von Flussmittelpulver zu verhindern.
Der Umformprozess wird typischerweise begleitet von:
Inline-Verdichtung: Dieses Gerät sorgt für eine moderate Verdichtung des Pulverfüllers während des Schließvorgangs und erhöht so die Fülldichte.
Geräte zum Laserschweißen oder WIG-Schweißen: Bei Fülldrähten, die besonders hohe Dichteigenschaften erfordern (z. B. für Edelstahl oder Sonderlegierungen), wird direkt nach dem ersten Schließvorgang Laser- oder WIG-Schweißen eingesetzt, um die Naht vollständig abzudichten (nahtloser Fülldraht). Dieser Schritt entfällt bei Standard-Nahtdrähten.
Zeichen- und Reduktionsgeräte:
Drahtziehmaschine: Dies ist ein weiteres Kerngerät. Der „dicke“ Draht (normalerweise etwa 3–6 mm Durchmesser) durchläuft mehrere Ziehsteine und reduziert ihn nach und nach auf den endgültigen Durchmesser (z. B. 0,8 mm, 1,0 mm, 1,2 mm, 1,4 mm, 1,6 mm usw.).
Ziehsteine: Typischerweise werden Hartmetallsteine oder polykristalline Diamantsteine verwendet.
Schmiersystem für Drahtziehen: Sorgt für Schmierung und Kühlung während des Ziehvorgangs und reduziert so den Verschleiß der Matrize und Schäden an der Drahtoberfläche.
Spannungskontrollsystem: Steuert die Spannung während jedes Ziehdurchgangs präzise, um die Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität des Drahtes sicherzustellen und Drahtbrüche zu verhindern.
Wärmebehandlungsausrüstung:
Glühöfen: Der Ziehvorgang bewirkt eine Kaltverfestigung des Drahtes. Bei bestimmten Materialien (insbesondere Edelstahl) oder Drähten, die eine hohe Flexibilität erfordern, ist ein In-{1}}Inline- oder Offline-Glühen- erforderlich, um Spannungen abzubauen und die Plastizität wiederherzustellen. Üblicherweise werden rohrförmige Blankglühöfen eingesetzt.
Oberflächenbehandlungs- und Beschichtungsgeräte:
Reinigungsgeräte: Entfernt nach dem Ziehen und vor dem Glühen oder vor der Endbearbeitung restliches Ziehschmiermittel von der Drahtoberfläche.
Ausrüstung zur Kupferbeschichtung: Die meisten Fülldrähte aus Kohlenstoffstahl und niedrig{0}legiertem Stahl- erfordern eine Kupferbeschichtung. Die Kupferbeschichtung dient folgenden Zwecken:
Rostschutz: Schützt den Draht während der Lagerung vor Rost.
Verbessert die Leitfähigkeit: Sorgt für eine stabile Stromleitung beim Schweißen.
Schmierung: Reduziert den Drahtvorschubwiderstand.
Verlängert die Lebensdauer der Kontaktspitze.
Trocknungsgeräte: Trocknen nach dem Reinigen oder Beschichten.
Wickel- und Verpackungsanlagen:
Drahtaufwickelmaschine-: Wickelt den fertigen Schweißdraht sauber und fest auf eine Spule (Rolle). Die Kontrolle der Aufwickelspannung ist von entscheidender Bedeutung und beeinflusst die Spannung des Drahtes auf der Spule und die reibungslose nachfolgende Drahtzuführung.
Gerät zum Laden und Entladen von Spulen: Lädt und entlädt leere oder volle Spulen automatisch oder halb-.
Verpackungsausrüstung: Feuchtigkeitsbeständige Verpackung vollständiger Schweißdrahtrollen (z. B. Einwickeln in Plastikfolie, Einlegen in Plastiktüten und Vakuumieren oder Befüllen mit Inertgas, Verpacken usw.).
Hilfs- und Steuerungssysteme:
Prozesskontrollsysteme: Moderne Produktionslinien nutzen SPS- oder DCS-Systeme, um alle Betriebsparameter der Ausrüstung (Geschwindigkeit, Spannung, Temperatur, Füllvolumen, Mischungsverhältnis usw.) zentral zu steuern und so eine automatisierte Produktion, Datenaufzeichnung und Überwachung zu ermöglichen.
In-Inline-Inspektionsausrüstung: Dazu können Laser-Durchmessermessgeräte, Oberflächendefektdetektoren (Wirbelstrom oder optisch) und Schichtdickenmessgeräte gehören, die zur Überwachung der Produktqualität in Echtzeit verwendet werden.
Staubentfernungssysteme: Sammeln Sie Staub während der Pulvermisch- und Abfüllprozesse, um die Produktionsumgebung und die Gesundheit des Bedieners zu schützen.
Antriebssysteme: Die Motoren und Getriebe jedes Geräts.
