Maßnahmen zur Lösung des Bruchproblems bei der Herstellung von vorgespanntem Stahldraht und Stahllitzen

Externe Qualitätskontrollmaßnahmen:
Eine der Maßnahmen zur Lösung des Bruchproblems bei der Herstellung von vorgespanntem Stahldraht und Stahllitzen ist die externe Qualitätskontrolle. Im Allgemeinen ist die Ziehphase des Stabes sehr anfällig für den Einfluss des Oxidzunders, was zu vielfältigen Qualitätsproblemen führt. In diesem Zusammenhang sollte das Schmiermittel gleichmäßig auf die Oberfläche der 82B-Stange aufgetragen werden, um die Wahrscheinlichkeit eines Zeichnungsbruchs zu verringern. Am wichtigsten ist es, den Behandlungsprozess zu verfolgen. Die wichtigsten Prozesse (Beizen, Phosphatieren) werden wie folgt analysiert.

Beizverfahren: Die Verwendung von Salzsäure zur Walzdrahtreinigung hat den Vorteil, dass Heizvorgänge eingespart werden, die Reinigungszeit verkürzt wird usw. Im Vergleich zur Reinigungsflüssigkeit mit Schwefelsäure ist die Sicherheit und Sauberkeit höher. Kontrollieren Sie bei diesem Verfahren streng die Beizzeit und die Beizkonzentration. Die geeignete Beizzeit beträgt 12 bis 18 Minuten und die Salzsäurekonzentration beträgt 5 bis 19 %. Bei zu langer Beizzeit kann es leicht zum Bruch des Stabes kommen. Eine zu kurze Beizzeit erhöht den Widerstand beim Ziehvorgang. Phosphatierungsprozess: Am Ende dieses Prozesses wird der Stab in eine gemischte Lösung gegeben, um Bedingungen für eine elektrochemische Reaktion zur Bildung einer Zinkphosphatschicht zu schaffen.

Verbessern Sie den Zeichenprozess:

Die zweite Maßnahme zur Lösung des Bruchproblems bei der Herstellung von vorgespanntem Stahldraht und Stahllitzen besteht in der Verbesserung des Ziehprozesses. Die Richtung der Verbesserung des Drahtziehprozesses zielt tendenziell auf die Ziehkompressionsrate, das Formdesign, die Schmierung, die Kühlung, das Richten usw. ab. Basierend auf der Qualität des Strangs sollte die Ziehkompressionsrate entsprechend reduziert werden. Wenn das Kompressionsobjekt aus Kohlenstoffstahl besteht, sollte die Kompressionsrate kontinuierlich reduziert werden. Unter diesen hat die 760/9-Durchgangsdrahtziehmaschine den Vorteil, dass sie stabil gezogen werden kann. Es ist zu beachten, dass Stahlproduktionseinheiten die Kundenbedürfnisse dynamisch verstehen und sich auf nationale Standards beziehen sollten, um die Maßhaltigkeit und Leistung des Stahls sicherzustellen. Während der Formkonstruktion wird der Winkel des Arbeitskegels auf 10 bis 15 Grad eingestellt und der Durchmesser des Kalibrierbandes beträgt 0,2 bis 0,5 cm. Dies ist die Grundvoraussetzung, um die Stabilität der Stahllitze zu gewährleisten und die Verschleißwahrscheinlichkeit zu verringern. In der Produktions- und Ziehphase des Stahlstrangs wird je nach Situation Schmierpulver zugesetzt, um den Energieverlust zu reduzieren und die Lebensdauer der Form zu verlängern. Laut Test 2–4 Mal mit grobem Schmierpulver, 6–10 Mal mit feinem Schmierpulver. Für die Stahldraht-Kühlverbindung werden die Formkühlung, die Trommelkühlung und andere Inhalte im Detail implementiert. Um den idealen Kühleffekt zu erzielen, sollte die Temperatur dynamisch gemessen werden, so dass die Formtemperatur und die Trommeltemperatur innerhalb des angegebenen Bereichs liegen. Sobald festgestellt wird, dass die Temperatur plötzlich ansteigt oder fällt, sollte das Teampersonal rechtzeitig benachrichtigt werden und Reparaturmaßnahmen einleiten, um die Qualität des Stahldrahts nicht zu beeinträchtigen. Nach Abschluss der Bearbeitung erfolgt die Richtbehandlung des Stabes, um die Entstehung innerer Spannungen zu vermeiden und die Festigkeit des Stahldrahtes sicherzustellen.

Einschnürungsbruch:

Die dritte Maßnahme zur Lösung des Bruchproblems bei der Herstellung von vorgespanntem Stahldraht und Stahllitzen ist der Schrumpfbruch. Diese Art von Bruch tritt beim Produktionsziehprozess auf, der Spannungsbetriebsfehler bei der Herstellung von vorgespanntem Stahldraht und Stahlstrang oder der geschätzte hohe vorgespannte Reibungskoeffizient von Stahldraht führen zum Bruch des Schrumpfhalses. Wenn beispielsweise der Stahlstrang hergestellt wird, ist das tatsächlich geschätzte Reibungssystem hoch, und wenn die vorgespannte Spannung gemäß dem Reibungssystem bereitgestellt wird, wird der Stahlstrang als Ganzes einer Kraft ausgesetzt, die über die Belastung hinausgeht, was dazu führt, dass der innere Stahldraht an zufälligen Stellen bricht. Unter normalen Umständen ist die Verteilung der Einschnürungsbruchstellen in vorgespanntem Stahldraht und Stahllitzen unregelmäßig, und nach den ersten Stahldrahtbrüchen werden weitere Bruchstellen erzeugt, was sich auf die Festigkeit von Produkten aus vorgespanntem Stahldraht und Stahllitzen auswirkt.

Das Bruchstoßspektrum von Litzenkabeln wird effektiv berechnet:

Die vierte Maßnahme zur Lösung des Bruchproblems bei der Herstellung von vorgespanntem Stahldraht und Stahllitzen besteht darin, das Bruchwirkungsspektrum von Stahllitzenkabeln effektiv zu berechnen. Der erste ist der Kabellast-Entladepfad des Litzenkabels. Der Ausfall des Litzenkabels erfolgt in der Regel augenblicklich und zufällig. Derzeit gibt es nur wenige Untersuchungen zur Änderung des Seilkraftwertes im Moment des Versagens. Im Moment des Versagens ist die Kurve des Kabelkraftabfalls jedes Strangs unterschiedlich, was einen gewissen Einfluss auf die Berechnung des Aufprallreaktionsspektrums hat. Um die Berechnung zu vereinfachen, werden auf der Grundlage des Experiments der zeitliche Verlauf der Kabelkraft, die Ausfallzeit (ca. 2 ms) und die Abnahmekurve der Kabelkraft zum Zeitpunkt des Ausfalls ermittelt, indem der erste Ausfall von 5-adrigen Kabeln als Forschungsobjekt herangezogen wird. Zweitens wird das Stoßreaktionsspektrum des Litzenkabels berechnet, indem die Kurve der Kabelkraftänderung zum Zeitpunkt des Ausfalls jedes Litzenkabels entsprechend der Funktion angepasst und dann das Matlab-Programm aufgerufen wird, um das Stoßspektrum des gebrochenen Kabels zu erhalten. Dies ist jedoch zeit{9}aufwändig und arbeitsintensiv, und für die Funktionsanpassung muss der Wert der Kabelkraft am entscheidenden Punkt bekannt sein, während für die Ermittlung des Werts der Kabelkraft externe Instrumente und Geräte erforderlich sind und es schwierig ist, den Wert der Kabelkraft in Echtzeit in der tatsächlichen technischen Struktur zu ermitteln.